기존 플랜트의 효율적인 데이터 전송 및 시각화
스마트 센서와 데이터 전송 및 시각화를 위한 유연한 솔루션을 사용하여 기존 플랜트를 즉시 상태 모니터링에 적합하게 만들 수 있습니다.
Quick Read
필요한 기술 요구 사항과 진행 중인 생산 프로세스가 부족하여 차후에 기존 산업 플랜트에 상태 모니터링 시스템을 도입하는 데 방해가 되는 경우가 많습니다. 터크는 특히 이러한 종류의 브라운필드 프로젝트에 설치하기 쉬운 센서와 적합한 데이터 전송 및 모니터링 솔루션을 제공합니다. 모터에 직접 장착된 배너 엔지니어링의 QM30 진동 및 온도 센서는 유선 또는 무선 연결을 통해 HMI에 도달하거나 터크의 TCG20 클라우드 게이트웨이를 통해 암호화하여 모바일 단말기로 전송할 수 있는 측정값 등을 제공합니다.
처음부터 새로 구축하는 것이 항상 문제가 없는 것은 아니지만 분명한 이점이 있습니다. 새로운 구조의 초기에 요구 사항을 고려할 수 있습니다. 이는 유지 관리에도 적용됩니다. 현대적인 생산 공장이나 물류 센터를 계획하는 사람이라면 누구나 나중에 개별 장치나 영역의 상태 데이터를 선택적으로 쿼리하기 위해 기계와 공장에 스마트 센서를 장착할 수 있습니다. 빠른 Fieldbus 네트워크와 산업용 이더넷 덕분에 원격으로 검사를 수행하고 효율적으로 유지 관리를 계획할 수 있습니다.
하지만 시스템 아키텍처가 10년 전의 것이라면 어떻게 하시겠습니까? 이는 일반적으로 기술 인력과 관련된 모든 과제를 안고 있는 실제 사례입니다. 기존 공장에 스마트 상태 모니터링을 구현할 때 유지보수 기술자는 다음과 같은 많은 장애물에 직면합니다. 진행 중인 프로세스에 개입하지 않고 어떻게 개조를 성공적으로 완료해야 합니까? 제어 시스템을 조정해야 합니까? 접근하기 어려운 기계의 정보에 어떻게 접근할 수 있을까요?
모터 모니터링
기본적인 로컬 모니터링 작업부터 무선 통신 및 클라우드 환경으로의 전송에 이르기까지 맞춤형 독립형 솔루션이 활용되는 곳입니다. 여기서 아이디어는 회사에선 추후 독립 시스템 내에서 기계 값을 모니터링하는 장치를 쉽게 추가할 수 있습니다. 상태 데이터는 필요한 경우 항상 고객의 자동화 세계로 전송될 수 있으며, 기존 아키텍처는 항상 상태 모니터링 확장 작업과 별도로 유지됩니다.
모터 모니터링은 이 접근 방식의 응용 분야로 널리 사용됩니다. 이러한 구동 펌프, 압축기 또는 배기 팬은 지금까지 유지 관리가 어려웠던 위치에서 시끄럽고 중단 없이 작동되는 경우가 많습니다. 직원이 정기적으로 검사한다고 해서 임박한 기계 고장 가능성을 높은 확실성으로 배제할 수는 없습니다. 현장점검도 대부분 어렵습니다. 측정 장치를 사용하여 모니터링하는 것은 더 안정적일 뿐만 아니라 더 경제적입니다. 또한 진동, 온도, 전류 등 세 가지 다른 값을 측정할 수 있습니다.
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IP67 센서는 진동 및 온도를 모니터링합니다
모터의 불규칙성은 실제 고장이 발생하기 몇 달 전에 스스로 나타나는 경우가 있습니다. 잘못 조정된 샤프트, 고착된 베어링 또는 부착물의 불균형으로 인해 진동 주파수가 변경됩니다. 이를 감지하기 위해 유지보수 엔지니어는 QM30 진동 및 온도 센서를 모터 블록에 직접 장착할 수 있습니다. IP67 보호 기능을 갖춘 소형 센서는 자석으로 쉽고 안전하게 장착됩니다. MEMS(Micro Electro Mechanical System)를 기반으로 하여 고정밀 속도 및 가속도 데이터를 2차원으로 제공합니다. QM30은 또한 온도 값을 출력하므로 모터가 과열되었는지 여부와 위치를 -40~105°C의 온도 범위에 등록하여 온도 추세를 모니터링할 수 있습니다.
모터에 필요한 전류도 여기서 도움이 됩니다. 베어링이 손상되었거나 윤활이 올바르지 않은 경우 기계적 저항으로 인해 필요한 속도에 도달하는 데 더 많은 전류가 필요합니다. 모니터링에는 측정 변압기를 사용할 수 있습니다.
무선 네트워크에서의 데이터 전송
이러한 측정값은 다양한 방식으로 사용될 수 있으며 유선 및 무선 네트워크 모두에서 전송될 수 있습니다. 일부 기계실에서는 QM30VT2 센서와 터크의 소형 TBEN-S2-2COM I/O 모듈로 구성된 분산 경보 시스템이 요구 사항을 충족하는 데 필요한 전부일 것입니다. ARGEE 프로그래밍 환경을 통한 통합 지능 덕분에 필드버스 모듈은 필요한 경우 PLC 기능을 대신하고 초과 임계값 정보를 신호등에 직접 전송합니다. 대안으로, TBEN 모듈을 HMI 장치와 연결할 수도 있습니다.
배너의 독점적인 DX80 무선 시스템 내에서 무선 전송을 통해 훨씬 더 많은 유연성이 제공됩니다. 이를 위해 QM30VT1 진동 및 온도 센서와 같은 장치는 데이터를 수신기(게이트웨이)로 보내는 전송 모듈(노드)과 직렬로 연결됩니다. 전류 소비의 변화도 확인하기 위해 사용자는 변환기 신호에 대한 추가 입력을 제공하는 특수 DX80 노드를 사용할 수 있습니다. 필요한 경우 무선 노드를 배터리로 구동할 수 있으므로 추가 전원 공급 장치를 배치할 필요가 없습니다. 이는 필요한 배선 노력을 상당히 줄여줍니다. 여기에 이상적인 위치에 정확하게 모니터링을 구현할 수 있는 가능성도 추가되었습니다.
예를 들어 중앙 제어실이 될 수 있습니다. 무선 게이트웨이와 터크의 TX700 HMI를 여기에 연결하여 VisuPro 소프트웨어를 사용하여 여러 기계의 상태 데이터를 표시하고, 로그 파일을 추출하거나 알람을 구성할 수 있습니다. WebVisu의 시각화 또는 자동 이메일 알림 전송을 위한 인터넷 브라우저, 내부 자동화 환경(PLC, HMI 등) 등 다른 대상이 이더넷 연결을 통해 가능해지기 때문에 데이터 전송은 HMI에서 끝날 필요가 없습니다. ).
상태 모니터링: 가장 중요한 시스템에 대한 자세한 설명
클라우드에서 모바일 단말기까지
상태 모니터링은 공장의 물리적 디스플레이와 신호 송신기에만 국한되지 않습니다. TCG20 클라우드 게이트웨이는 HMI 대신 DX80 수신기 모듈의 데이터를 추가로 처리할 수도 있습니다. 이를 통해 기계 값을 모바일 네트워크 또는 Wi-Fi를 통해 터크 클라우드로 전송할 수 있으며, 선택적으로 인터넷 연결 없이 사내 IT 센터의 프라이빗 클라우드로 호스팅할 수도 있습니다. TCG20은 또한 동일한 방식으로 다른 클라우드 환경에 대한 연결을 지원합니다. 이점: 스마트폰이나 태블릿 등 연결된 모든 단말 장치에서 밤낮으로 정보를 불러올 수 있으며 SMS나 이메일을 통해 알림과 연결할 수 있습니다. 이 유지 관리를 위해 개별적으로 구성 가능한 대시보드로 구성된 클라우드 포털에 액세스할 수 있습니다.
예측이 가능한 유지 관리를 위한 방법
유지관리 전략은 세 가지 수준으로 나눌 수 있습니다. 대응적 접근 방식은 오작동이 발생한 후에만 수리 및 장치 교체를 수행하는 것을 목표로 합니다. 반면에 예방 조치는 경험적 값을 기반으로 고정된 시간에 유지 관리 작업을 수행하는 것을 의미합니다. 상태 기반 유지 관리는 실시간 진단과 함께 상태 모니터링 시스템의 데이터 평가를 기반으로 합니다. 따라서 상태 모니터링은 지능형 예측을 위한 기본 조건을 제공합니다. 이는 인더스트리 4.0의 핵심 이슈인 예측 유지보수의 기초를 제공합니다.
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